Durchfahr-Kammerofen
zurückDas Anlagenprinzip kann auf verschiedene Anwendungen Übertragen werden. So zum Beispiel liegt der Vorteil unter anderem darin, dass mehrere hintereinander geschaltete Anwendungsprozesse vollautomatisch in separaten Kammern ablaufen können.
Diese Durchlaufofenanlage ist für das Vergüten von Aluminiumkolben der
Autoindustrie konzipiert wurden. Die Anlage ist vollautomatisch, ausgenommen
das Be- und Entladen der Transportkörbe. Nach der Wärmebehandlung der Teile im
Ofen werden diese innerhalb von 20 s aus dem Ofen ins Wasserabschreckbad umgesetzt.
Die Eintauchtiefe kann im 1mm-Bereich stufenlos im Wärmebehandlungsprogramm eingestellt
werden. Die Temperaturgleichmäßigkeit gemessen am Einsatzgut am Ende der Haltezeit beträgt
< ± 3 K. Der gesamte Ofenprozess wird über ein übergeordnetes Leitsystem gesteuert, so dass
eine Chargenverfolgung und die Erstellung von Chargenprotokollen möglich ist.
Hier wird eine elektrisch beheizte Anlage zum Gelieren und Kühlen gezeigt, d.h. in diesem
Fall werden Schweißfalze von Autotüren versiegelt. Der Chargenträger wird mit eigenem Herdwagen
auf die Transporteinrichtung gestellt. Dort greift ein spezieller Taktantrieb in die Palette
ein und transportiert diese in die erste Ofenkammer. Nach Ablauf der Wärmebehandlung erfolgt
der automatische Transport in die Kühlkammer, gleichzeitig wird die nächste Charge in die
beheizte Kammer eingefahren.
Die vollautomatische Durchlaufofenanlage ist zum Pulvernitrieren geeignet.
Die auf gegossenen Grundrosten stehenden Chargenträger max. 250 kg werden durch
die Anlage durchgeschoben. Zur Minimierung des Sauerstoffgehaltes in der Anlage
werden die Paletten am Ofeneingang- und am Kühlkammerausgang in Vakuumschleusen
gestellt. Nach der Wärmebehandlung des Einsatzgutes im Ofen, mit max. Ofenraumtemperatur
von 950 °C, werden die Paletten gleich im Anschluss in eine Kühlkammer umgesetzt. Dort
erfolgt eine Abkühlung auf eine Temperatur < 300 °C. Vor und hinter der Anlage befindet
sich eine Speicherstrecke, um einen kontinuierlichen Prozessablauf zu gewährleisten.
Kettendurchlauföfen
Durchlauföfen sind bei der Wärmebehandlung von Serienerzeugnissen oftmals die
wirtschaftlichste Lösung. Es werden gas- oder elektrisch beheizte Durchlaufanlagen eingesetzt.
Nebenstehende Anlage wurde konzipiert um Schmiedeteile (0,04 - 0,6 kg/Stück) weichzuglühen.
Die Durchsatzleistung beträgt 3500 kg/h und die max. Ofenraumtemperatur
750 °C.
Der Nutzraum wurde mit 1300 x 6480 x 120 mm (Breite x Länge x Höhe)
festgelegt.
Aus der Schmiedehitze wird das Einsatzgut über Zuführbänder und den
Schwingrinnen in den Ofen gefördert. Vier Regelzonen, die entsprechend den
Erfordernissen heizen oder kühlen, sichern die programmgemäße
Wärmebehandlung. Der Einsatz von Hochgeschwindigkeitsbrennern/-kühldüsen
erlaubt intensive Wärmeübertragung.
Der Durchlaufkammerofen ist für das Altern von Kupplungsfeder, die auf gebogene Tragspitzen aufgelegt werden, konzipiert. Die Prozesstemperatur wurde auf 250°C - 300°C festgelegt. Der Ofen wird taktweise betrieben. Die maximale Taktzeit beträgt 30s. Die Taktlänge ist einstellbar und kann zwischen 80 - 240 mm betragen. Die Transporteinrichtung besteht aus einer zweisträngigen Rollenförderkette zwischen dieser die Aufnahmevorrichtung für die Federn befestigt wurde. Die max. Bruttostapelmasse beträgt 1,5 kg/80 mm. Zur Vergleichmäßigung der Temperatur im Ofenraum befinden sich in jeder Ofenzone ein Umwälzer in der Ofendecke. Am Ofenein- und -ausgang befindet sich je eine pneumatische Hubtür, die bei jedem Takt geöffnet werden, so dass immer nur eine Feder auf dem Abnahmeplatz zum stehen kommt. Diese wird mittels eines Abnahmeroboters (nicht Bestandteil dieser Anlage) dem weitern Produktionsprozess zugeführt. Die Steuerung des Transportsystems erfolgt mit einem Elektromotor, der für die Positionierung mit einem Inkrementalgeber ausgerüstet ist.
Der Banddurchlaufofen dient der Wärmebehandlung von Schmiedeteilen ø max. 50 mm, die nach dem Schmiedevorgang mit einer Temperatur von ca. 500 - 600 °C direkt in den Ofen gefördert werden. Die max. Arbeitstemperatur im Ofen wurde mit 780 °C festgelegt. Die Schmiedeteile werden über eine Rutsche im Eingangsbereich in den Ofen gefördert. Nach dem Durchlaufen der Aufheiz- und Haltezone verlassen die Teile den Ofen ebenfalls wieder über eine Rutsche. Der Ofen ist für eine Produktionsmenge von 600 kg/h konzipiert. Seitliche Borde am Gussgliederband verhindern, dass das Einsatzgut den Transportweg verlässt. Die max. Beladehöhe des Bandes beträgt 50 mm. Die Abmessungen der Transportstrecke betragen 800 x 3400 mm (breite x Länge). Über den Transportweg ist der Ofen in 3 Heizzonen unterteilt, wobei die 1. Zone mit einem Umwälzventilator ausgerüstet ist. Dieser dient zur Vergleichmäßigung der Temperatur am Einsatzgut. Die 2. und 3. Heizzone sind als Haltezonen ausgebildet. Das Antriebssystem für die Bandantriebswalze befindet sich aus Platzgründen auf der Ofendecke.
Durchlauf-Schlitzofen
Für die Sinterung von Nickelpulver auf ein dünnes Metallgewebe wurde diese
Anlage gefertigt. Über eine Hängebahn wird das
vorbereitete Einsatzgut (2000 x 2000 mm) in den Ofen eingeschoben und
zentriert. Nach dem Schließen aller Türen und Klappen erfolgt der
Wärmebehandlungsprozess bei 1000 °C. Dabei wird ständig über den Boden
verteilt Luft in den Ofen geblasen um eine ausreichende Oxydation zu
gewährleisten. Die elektrische Beheizungseinrichtung (Heizwendel auf
Tragrohren) ist in 12 Zonen unterteilt. Diese werden so genau getrimmt,
dass im gesamten Ofenraum -/+ 2 K nicht überschritten werden. Für
Wartungszwecke kann der Ofen komplett aufgeklappt werden.
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